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Conocimiento que no conoce sobre forja y fundición de latón Los ricos tonos dorados y ámbar de latón tienen un atractivo generalizado. ¡Los fabricantes han utilizado esta versátil aleación de cobre durante siglos! La mayoría del latón contiene algo de zinc, aunque las aleaciones pueden incluir otros elementos en el pozo. La adición de cantidades variables de zinc impacta significativamente la resistencia de las piezas de latón. Hoy en día, los componentes de latón juegan un papel importante en numerosos sectores económicos. Por ejemplo, las piezas de latón duraderas, rentables y de ingeniería de precisión ocupan un lugar destacado en la industria electrónica mundial. ALEACIONES DE LATÓN PARA EXTRUSIÓN Y REPARTO Las empresas de fabricación de piezas metálicas que trabajan con latón a menudo dependen ampliamente de dos procesos de producción importantes: fundición y extrusión. Cada una de estas técnicas ofrece una forma de formar piezas de latón útiles. Durante el proceso de fundición, un fabricante vierte una aleación de latón fundido en un molde. El metal se enfría y solidifica gradualmente en forma recristalizada. El proceso de extrusión de latón difiere de la fundición; un fabricante fuerza el metal caliente a través de una matriz conformada para generar una forma deseada específica, como una varilla. Las diferentes categorías de aleaciones pueden mostrar propiedades dispares. Solo considere algunas aleaciones de latón populares (y metales estrechamente relacionados) disponibles en el mercado comercial hoy en día: VENTAJAS DE LAS ALEACIONES DE LATÓN Las aleaciones de latón ofrecen muchas ventajas en un entorno de fabricación: La amplia disponibilidad de zinc y cobre ayuda a mantener las aleaciones de latón relativamente rentables. Latón, tanto moldes como máquinas fácilmente, ayudando a los fabricantes a controlar mejor los costos de producción. Hoy los metalúrgicos pueden manipular la composición de aleaciones de latón para obtener ciertas propiedades deseables en un componente metálico. Por ejemplo, los fabricantes usan aleaciones de latón cuidadosamente creadas para obtener resistencia, resistencia a la corrosión, conductividad térmica, resistencia al desgaste y la capacidad de tolerar mecanizados extensos. El latón posee colores cálidos y ricos, lo que también contribuye a su popularidad como metal decorativo. Las aleaciones de latón muestran un ciclo de vida duradero que proporciona un valor sólido. Estos materiales generalmente mantienen la forma bien a lo largo del tiempo. Los fabricantes pueden crear patrones adornados en la superficie de latón, lo que permite la creación de detalles intrincados de manera más rentable en una sola extrusión. Esta capacidad a menudo contribuye a tiempos de producción reducidos y requisitos de costos más bajos. ALEACIONES Y BRONCES DE LATÓN DE ALUMINIO Esta categoría de aleaciones generalmente ofrece alta resistencia, así como una buena resistencia a la corrosión. Estos metales populares forman muchos productos de fundición. PLATA DE NÍQUEL Ampliamente utilizadas en fundición, extrusión y forjado en caliente (y, a veces, incluso en conformado en frío), las aleaciones de níquel plata han ganado elogios porque generalmente aceptan un alto pulido. Las partes metálicas compuestas de estas aleaciones pueden mostrar acabados elegantes, casi satinados, por ejemplo. La mayoría de las partes metálicas que consisten en aleaciones de níquel plata cumplen funciones decorativas, aunque algunas muestran otras ventajas, como una mayor resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y resistencia. Las propiedades de las aleaciones individuales varían según la composición del metal. LATONES Y BRONCES NAVALES Las aleaciones clasificadas como bronces o bronces navales muestran excelentes propiedades de resistencia a la corrosión. Utilizadas tanto en fundición como en extrusión de latón, estas aleaciones funcionan bien en entornos marítimos accidentados. Los constructores navales a menudo dependen de aleaciones navales de latón en los componentes de la cabina, por ejemplo. LATONES DZR Utilizadas tanto en fundición como en extrusión de latón, las aleaciones de latón DZR ("resistente a la deszincificación") funcionan bien en entornos subacuáticos. Estos metales resisten la pérdida de zinc. LATONES SIN PLOMO Generalmente más caros que las aleaciones que contienen plomo, los latón sin plomo desempeñan un papel importante en muchos sistemas municipales de agua en los EE. UU. Desde la aprobación de la Ley de Agua Potable Segura en 1974. Con frecuencia forman componentes de plomería, como tuberías, grifos y otros accesorios. LATONES DE ALTA TENSIÓN Con buenas propiedades de forjado en caliente, las aleaciones de latón de alta resistencia a la tracción demuestran típicamente una alta resistencia, además de una excelente resistencia a la corrosión y al desgaste. Los fabricantes usan estas aleaciones en sujetadores forjados, piezas y varillas de bombas, válvulas de bombas y husillos de válvulas. ALEACIONES ARQUITECTÓNICAS DE BRONCE Y BRONCE Aleaciones de latón y aleaciones de bronce aparecen con frecuencia en artículos decorativos utilizados en la construcción arquitectónica. Por ejemplo, las piezas hechas de esta atractiva categoría de aleaciones metálicas a menudo forman molduras, marcos de puertas y ventanas, manijas de puertas, alféizares de elevadores y otros elementos modernos de decoración de edificios. ALEACIONES UTILIZADAS EN FORMADO EN FRÍO Tanto las extrusiones de latón como las piezas laminadas en caliente pueden beneficiarse de la conformación en frío durante el proceso de fabricación. Esta categoría de aleaciones de latón incluye C26000, C35300 y C38000. Estos metales generalmente muestran una excelente ductilidad, por lo que los fabricantes pueden usarlos para remachar o dirigir en frío. ALEACIONES DE LATÓN PARA FORJAR Durante el proceso de forja, un fabricante aplica calor y / o fuerza mecánica a los billetes o lingotes para cambiar la forma del material. Dos tipos de técnicas de forja influyen significativamente en la producción de muchos componentes de bronce: mecanizado libre y forja en caliente. LATÓN DE MECANIZADO GRATUITO Los fabricantes realizan con frecuencia mecanizado de componentes de latón utilizando tornos automáticos de alta velocidad o máquinas de tornillo. La producción puede implicar cortar piezas de latón directamente de chapa. Esta técnica permite la generación de algunos componentes metálicos útiles. Ciertas aleaciones funcionan especialmente bien durante el remachado, por ejemplo. LATON DE FORJADO EN CALIENTE El proceso de forjado en caliente también produce numerosos componentes metálicos en la actualidad. Por ejemplo, durante la forja compleja de troqueles cerrados, los fabricantes prefieren emplear metales que se vuelven muy maleables mientras están calientes. La aleación C377 puede permitir la generación de formas simples durante el proceso de forjado debido a sus propiedades de flujo. Las piezas de latón formadas a partir de esta importante aleación generalmente permanecen libres de porosidad, pero a menudo muestran una precisión dimensional cercana. ALEACIONES DE LATÓN PARA APLICACIONES DECORATIVAS La apariencia encantadora del latón ayuda a que este metal sea extremadamente popular en aplicaciones decorativas. Los usos potenciales van desde joyas hasta decoraciones arquitectónicas. Una aleación conocida como Gilding Metal C21000 contribuye al comercio de joyas, por ejemplo. Su rico color ámbar y resistencia a la corrosión aumenta su popularidad. Este material llega a los fabricantes tanto en chapa como en forma de tira de metal. Póngase en contacto con Zehan Machinery MFG Para obtener más información sobre nuestros servicios, contáctenos a través del conveniente formulario del sitio web o envíe una solicitud de cotización directamente a nuestro ingeniero de ventas técnico sales@zhmachining.com Agradecemos sus consultas.

Aleaciones de acero inoxidable y níquel para componentes Las aplicaciones del acero inoxidable y las aleaciones de níquel incluyen diversas industrias, como la construcción, el transporte, la arquitectura, la manipulación de alimentos y bebidas (utensilios de cocina), equipos médicos y la industria farmacéutica. Ambos tipos de aleaciones también se utilizan para producir piezas militares, productos marinos, joyas, así como piezas industriales y petroquímicas. Aleaciones de acero inoxidable Acero inoxidable es un término genérico utilizado para describir una variedad de tipos y grados de acero que proporcionan una alta resistencia a la corrosión y la oxidación. En general, los aceros inoxidables contienen hierro y un mínimo de 10.5% de cromo. De otros elementos de aleación, el más importante es el níquel. En términos de propiedades mecánicas, el acero inoxidable se puede dividir en cuatro grados: 1. grados austeníticos Este es el tipo más común de acero inoxidable. Además del 16-25% de cromo, contiene níquel y, a veces, nitrógeno en solución. El acero austenítico es no magnético, extremadamente conformable y soldable. También se caracteriza por una baja resistencia a la prueba, un fuerte endurecimiento por trabajo y una ductilidad muy alta. 2. Calidades ferríticas Los grados ferríticos demuestran una alta resistencia a la corrosión y la oxidación, además de ser altamente resistentes al agrietamiento por corrosión bajo tensión. Estos aceros magnéticos no contienen níquel y no pueden fortalecerse mediante tratamiento térmico. También exhiben baja resistencia a la prueba, endurecimiento de trabajo limitado y ductilidad disminuida a altos niveles de cromo. Los grados ferríticos se usan ampliamente en hogares (fregaderos, adornos decorativos), así como en el transporte (sistema de escape de automóviles). 3. Grados dúplex   Los grados dúplex son esencialmente una combinación de acero inoxidable ferrítico-austentico. Contienen más del 20% de cromo además de pequeñas cantidades de níquel y molibdeno. Esta composición les da una buena resistencia a la corrosión y al agrietamiento por corrosión bajo tensión, buena resistencia a la abrasión y a la corrosión, alta resistencia mecánica, alta absorción de energía, así como baja expansión térmica y buena soldabilidad. Las muchas aplicaciones del acero inoxidable dúplex incluyen la industria del papel, sistemas de tuberías en tanques químicos, sistemas de agua de mar, cortafuegos, puentes, tanques de almacenamiento, intercambiadores de calor, calentadores de agua, componentes de diseño estructural y más. 4. Grados martensíticos   Los grados martensíticos de acero inoxidable contienen una cantidad relativamente alta de carbono además de 12-18% de cromo. Son endurecibles mediante manipulación y enfriamiento y pueden estar sujetos a tratamiento térmico para mejorar sus propiedades. Dependiendo del tipo de tratamiento térmico, estos grados también pueden exhibir una alta resistencia a la tracción máxima además del bajo alargamiento a la fractura. Los denominados aceros inoxidables supermartensíticos son un tipo moderno que muestra alta resistencia, tenacidad a baja temperatura y resistencia a la corrosión aceptable. La elección de una aleación y grado de acero inoxidable en particular depende en gran medida de los requisitos de resistencia a la corrosión. También se deben considerar varias propiedades mecánicas y físicas de los aceros inoxidables para lograr requisitos particulares de rendimiento del servicio. Aleaciones de níquel En general, las aleaciones de níquel se pueden dividir en las siguientes dos categorías: aleaciones de níquel-cobre y aleaciones de base de níquel-cromo. 1. Aleaciones de níquel-cobre Las aleaciones de níquel-cobre también se conocen como aleaciones Monel. Además de níquel, contienen 29-33% de cobre, así como pequeñas cantidades de hierro y manganeso. Las principales propiedades de las aleaciones de níquel-cobre incluyen alta resistencia a la corrosión, gran resistencia mecánica, buena ductilidad y un bajo coeficiente de expansión térmica. Sin embargo, tienden a endurecerse rápidamente. En general, las aleaciones de níquel-cobre se usan cuando se requiere una mayor resistencia en comparación con el níquel puro. Debido a su excelente resistencia a los ácidos y los álcalis, se utilizan con frecuencia en equipos de plantas químicas. Con pequeñas adiciones de aluminio y titanio, las aleaciones Monel también se pueden usar en la industria aeroespacial. Otras aplicaciones comunes incluyen vástagos de válvula, intercambiadores de calor, productos de máquinas de tornillo, sistemas de tuberías, tanques de combustible y agua, fregaderos de cocina y más. 2. Aleaciones a base de níquel-cromo Las aleaciones de níquel-cromo proporcionan resistencia a la oxidación y la falla del metal a través de una pérdida de resistencia que a menudo ocurre a altas temperaturas (con la excepción de los ambientes ricos en azufre a altas temperaturas). Gracias a su excelente resistencia a ácidos, álcalis, agua y agua de mar, oxidación, inflamabilidad y solventes orgánicos, las aleaciones de níquel-cromo generalmente se aplican donde se requiere una resistencia particular al calor y la corrosión. Las aleaciones de níquel-cromo se pueden dividir en dos categorías: 1. El primer grupo incluye aleaciones fundidas que contienen 40-50% de níquel y 50-60% de cromo. Estas aleaciones son resistentes al calor y a la corrosión. Sus aplicaciones incluyen piezas estructurales, contenedores, soportes, perchas, espaciadores, etc. que están expuestos a temperaturas de hasta 1994 ° F (1090 ° C). 2. El otro grupo de aleaciones de níquel-cromo contiene significativamente más níquel (70-80%). Sus aplicaciones incluyen elementos de calentamiento por resistencia expuestos a temperaturas de hasta 2102 ° F (1150 ° C). Las aleaciones de base de níquel-cromo más recientes contienen una variedad de elementos auxiliares, cuya adición crea propiedades de aleación nuevas y mejoradas. Baja expansión y aleaciones magnéticas Dos aleaciones particulares de grupos de níquel que exhiben propiedades distintivas son las aleaciones de baja expansión y las aleaciones magnéticas. Las aleaciones de baja expansión son aleaciones de níquel-hierro que exhiben un coeficiente de expansión bajo y constante en un rango de temperatura particular. Se utilizan en las industrias médica, científica y automotriz para fabricar instrumentos de precisión, instrumentos científicos, dispositivos de laboratorio, válvulas de motor, piezas de la industria aeronáutica y piezas electrónicas. Las aleaciones magnéticas son aleaciones complejas. Las aleaciones magnéticas de alto contenido de níquel exhiben una alta permeabilidad inicial y una inducción de saturación bastante baja, mientras que las aleaciones magnéticas suaves de níquel-hierro se utilizan en dispositivos de conmutación y para motores y generadores de corriente continua. Póngase en contacto con Zehan Machinery MFG ahora Para obtener más información sobre nuestros servicios, contáctenos a través del conveniente formulario web o envíe una solicitud de cotización directamente. Agradecemos sus consultas.

Descubra qué tipos de acero y aleaciones de acero para componentes Acero carbono Existen diferentes tipos de acero al carbono en el mercado hoy en día. El acero al carbono, la aleación más utilizada, contiene carbono como el principal elemento de aleación. El carbono ejerce la mayor influencia para determinar las propiedades de una aleación de acero, especialmente la dureza y los niveles de resistencia del material. Por lo general, los aceros al carbono se dividen en tres categorías distintas: Acero con alto contenido de carbono: los aceros con alto contenido de carbono poseen un rango de carbono entre 0.61% y 1.50%. Estos aceros resultan difíciles de cortar, doblar o soldar y pueden volverse quebradizos. Acero al carbono medio: los aceros al carbono medio suelen mostrar un rango de carbono del 0,31% al 0,60%, y un contenido de manganeso que oscila entre un mínimo de 0,060% y un máximo de 1,65%. Mucho más fuerte que el acero con bajo contenido de carbono, el acero con contenido medio de carbono resulta más difícil de formar, soldar y cortar. Acero con bajo contenido de carbono: esta categoría generalmente contiene de 0.04% a 0.30% de contenido de carbono. Se adapta a una variedad de formas, desde láminas planas hasta vigas de acero estructural. Una fábrica de acero puede agregar otros elementos al acero con bajo contenido de carbono para producir propiedades específicas deseadas. Aleación de acero El acero se puede alear con elementos distintos al carbono para producir propiedades específicas que no se encuentran en el acero al carbono normal. Algunos de los elementos de aleación más comunes incluyen: Manganese Níquel Cobre Aluminio cobalto Silicio Titanio cromo Tungsteno Molibdeno Silicona Fósforo Vanadio Niobio Estos elementos se agregan al acero en diferentes proporciones y combinaciones para hacer que el material tome una amplia gama de diferentes propiedades físicas. Esto incluye: mayor dureza o resistencia, resistencia a la corrosión mejorada, ductilidad mejorada, maquinabilidad mejorada y mejor capacidad de corte. Las aleaciones de acero también permiten a los fabricantes obtener un mayor control sobre el tamaño de grano del metal, la velocidad de endurecimiento, la estabilidad a temperaturas altas o bajas e incluso la durabilidad (resistencia al desgaste). ¿Qué aleación de acero es la mejor opción para mi componente? Comprender las propiedades de cada uno de los elementos de aleación y sus efectos es importante para seleccionar una aleación que cumpla mejor con los requisitos de la pieza que debe fabricarse. Para encontrar una aleación adecuada para su componente, consulte la tabla de grados de acero a continuación. Para más detalles y preguntas, no dude en hablar con uno de nuestros representantes de ventas. Simplemente describa sus problemas de diseño y los objetivos de su proyecto y un miembro del equipo de la compañía lo ayudará a seleccionar la mejor aleación de acero para sus propósitos. Las aleaciones de acero típicas incluyen, entre otras, estas calidades: GRADO 1020: pernos de cabeza fría, ejes, piezas y componentes de ingeniería general, piezas de maquinaria, ejes, árboles de levas, pasadores de gudgeon, trinquetes, engranajes de servicio liviano, engranajes helicoidales, husillos; GRADO 1040: piezas de maquinaria, acoplamientos, cigüeñales, piezas de cabeza fría; GRADO 1050: piezas de maquinaria; GRADO 1095: resortes o herramientas de corte que requieren filos cortantes; GRADO 1137: herramientas, resortes; GRADO 1141: eje, piezas mecanizadas; GRADO 4130: uso general, ejes de acero de alta resistencia, engranajes y pasadores, tubos soldados; GRADO 4140: uso general, ejes de acero de alta resistencia, engranajes y pasadores; GRADO 4150: uso general, ejes de acero de alta resistencia, engranajes y pasadores; GRADO 4340: engranajes y ejes de transmisión de potencia; GRADO 6150: ejes, engranajes, piñones; GRADO 8620: aplicaciones de resistencia media como árboles de levas, sujetadores, engranajes, cadenas / pasadores de cadena; GRADO 8760: herramientas, resortes, cinceles; Comprensión de los sistemas de numeración de acero La industria moderna del acero utiliza dos sistemas de numeración para ayudar a identificar los tipos de aceros aleados. Desarrollados por el Instituto Americano del Hierro y el Acero (AISI) y la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE), ambos sistemas se basan en números de código de cuatro dígitos que identifican los aceros al carbono base y de aleación. Los primeros dos dígitos en la serie de cuatro dígitos se relacionan con el tipo de material seleccionado. El dígito inicial varía de 1 a 9 para identificar el tipo de acero involucrado:   1xxx acero al carbono 10xx Aceros al carbono lisos (que contienen 1.00% de manganeso como máximo) 11xx Aceros al carbono resultantes 12xx Aceros al carbono resultantes y fosforizados 15xx Aceros al carbono con alto contenido de manganeso no resultante (hasta 1,65%) 2xxx acero al níquel Acero 3xxx níquel-cromo Acero de molibdeno 4xxx Acero al cromo 5xxx Acero al cromo-vanadio 6xxx Acero al cromo de tungsteno 7xxx Acero al níquel-cromo 9xxx   El segundo dígito indica la concentración del elemento significativo que impacta las propiedades del acero, expresado en percentiles. Finalmente, los dos últimos dígitos representan el porcentaje (0.00% -0.99%) de carbono agregado. Por ejemplo, el par de números 1018, o “10” y “18”, designa acero al carbono con 0.18% de carbono agregado. El par de números 2130, o "21" y "30", significa Aleación de acero al níquel que contiene 1% de níquel y 0,30% de carbono. Algunos fabricantes también insertan una "L" en el código para indicar la adición de plomo o "B" para indicar la adición de boro. También puede consultar matweb.com , una base de datos de propiedades de materiales que se puede buscar en línea, para obtener información muy específica sobre los materiales. Póngase en contacto con Zehan Machinery MFG Para obtener más información sobre nuestros servicios, contáctenos a través del conveniente formulario web o envíe una solicitud de cotización directamente. Agradecemos sus consultas.

Todo sobre aleaciones de aluminio Las aleaciones de aluminio se usan de varias maneras, se usan para fabricar artículos comunes de uso cotidiano, como utensilios de cocina y utensilios, para usarse en la industria automotriz para fabricar vehículos más livianos, para revestimientos de aluminio en hogares, para usar en el sector aeroespacial, donde lo suficientemente fuerte como para soportar los rigurosos cambios de temperatura manteniendo su forma. ¿Qué son las aleaciones de aluminio? Una aleación es un metal mezclado con otros metales o elementos no metálicos. Las aleaciones de aluminio son materiales que consisten principalmente en aluminio, pero con otros elementos como hierro, cobre y magnesio mezclados. Dependiendo de su composición, diferentes aleaciones de aluminio son adecuadas para diferentes aplicaciones. La mezcla de otros elementos afecta las propiedades físicas de una aleación, incluida su resistencia, ductilidad y resistencia a la corrosión, y estas propiedades pueden ayudar a una empresa a decidir si el material es adecuado para una parte determinada. Las calidades de aluminio se pueden dividir en tres grupos: aluminio comercialmente puro, aleaciones tratables térmicamente y aleaciones no tratables térmicamente. Dado que el aluminio comercialmente puro se usa con menos frecuencia en el mecanizado CNC (sin embargo, podemos mecanizar piezas con Aluminio 1060), este artículo se centra en cinco aleaciones de los últimos dos grupos. El uso de aleaciones de aluminio Las aleaciones de aluminio se usan de varias maneras, se usan para fabricar artículos comunes de uso cotidiano, como utensilios de cocina y utensilios, para usarse en la industria automotriz para fabricar vehículos más livianos, para revestimientos de aluminio en hogares, para usar en el sector aeroespacial, donde lo suficientemente fuerte como para soportar los rigurosos cambios de temperatura manteniendo su forma. El aluminio débil usado para hacer las latas de refrescos puede hacer eso cuando se convierte en un compuesto de aleación. Más información sobre el tratamiento térmico de aleaciones de aluminio. En las aleaciones de aluminio a temperatura fría, la resistencia a la tracción del aluminio generalmente se duplica, pero el tratamiento térmico de las aleaciones de aluminio produce una resistencia y un peso mucho más fuertes y mucho más controlados para una aleación que se puede procesar cuando se emplea una temperatura fría para hacer la misma tarea. Las aleaciones de aluminio a alta temperatura se emplean para templar el aluminio y permitir que la aleación alcance una resistencia mecánica específica. Esto es típico de las aleaciones de aluminio utilizadas en la industria aeronáutica, naval o automotriz. Cada uno de estos utilizó el aluminio rentable y liviano en muchas aleaciones diferentes, dependiendo de las piezas que se están fabricando a partir de él. Características de la aleación de aluminio Actualmente se emplean cientos de diferentes aleaciones de aluminio en las industrias de todo el mundo. Son las características de la aleación de aluminio lo que la convierte en un elemento básico para casi cualquier aplicación comercial e industrial. A continuación se presentan algunas de las características notables de la aleación de aluminio: Ampliamente utilizado en numerosas aplicaciones, desde pequeños juguetes hasta aviones. Reciclable y reutilizable que lo convierte en un recurso valioso en una economía Lento para corroerse, lo que lo hace muy buscado en el negocio del transporte. Increíblemente liviano lo convierte en un maridaje ideal para metales más pesados. Mejores propiedades de módulo elástico en comparación con el acero, lo que facilita la deformación a la forma u orientación deseada Punto de fusión más bajo en comparación con otros metales, lo que lo convierte en un material adecuado para el uso a pequeña escala sin necesidad de temperaturas extremadamente altas. Aleaciones de aluminio comunes que procesamos Aleaciones tratables con calor Aluminio 2024 El aluminio 2024, una de las aleaciones de aluminio 'duraluminio' más ampliamente utilizadas en el grupo 2xxx, es un material de aleación de cobre con una excelente relación resistencia / peso. Es resistente a la fatiga pero bastante susceptible a la corrosión. Resistencia a la tracción: 68,000 psi Principales elementos de aleación: cobre Industrias: automotriz, aeroespacial, transporte Productos: piezas de automóviles, piezas de aviones, piezas de vehículos de transporte, piezas estructurales, electrónica Aluminio 6061 El aluminio 6061 es la aleación más utilizada en la serie 6xxx y una de las aleaciones maquinables más versátiles. Mediante el mecanizado CNC de aluminio 6061, es posible fabricar una amplia gama de productos, incluidas piezas electrónicas y de aviones. Resistencia a la tracción: 45,000 psi Principales elementos de aleación: magnesio, silicio. Industrias: fabricación general, aeroespacial, bienes de consumo, arquitectura Productos: partes estructurales, escalones, plataformas, cubiertas, carrocerías de camiones, válvulas, tuberías, partes de aviones, partes de computadoras, electrónica Aluminio 7075 Comúnmente utilizado para aplicaciones estructurales altamente estresadas, el aluminio 7075 a menudo se encuentra en piezas estructurales de aviones, así como en equipos deportivos, herramientas y más. 7075 es tratable con calor, dúctil, fuerte y resistente, pero también puede volverse quebradizo. Resistencia a la tracción: 83,000 psi Principales elementos de aleación: zinc Industrias: aeroespacial, transporte, artículos deportivos. Productos: piezas de aviones, piezas de vehículos de transporte, bicicletas, palos de golf, armas Aleaciones no tratables térmicamente Aluminio 3003 La aleación de aluminio más utilizada (en todos los procesos de fabricación), Aluminium 3003 es una aleación de aluminio casi puro con manganeso. Se utiliza con frecuencia para artículos del hogar, como equipos de cocina. Resistencia a la tracción: 13,000 psi Principales elementos de aleación: manganeso Industrias: artículos para el hogar, productos químicos Productos: utensilios de cocina, equipos de cocina, tanques, revestimientos y molduras, techos, equipos químicos Aluminio 5052 Fuerte, trabajable y resistente a la corrosión, el aluminio 5052, fabricado con magnesio y cromo, entre otros componentes, se usa ampliamente en aplicaciones marinas debido a su resistencia al agua salada. También es la aleación más resistente no tratable térmicamente disponible. Resistencia a la tracción: 33,000 psi Principales elementos de aleación: magnesio, cromo. Industrias: Marina, aeroespacial, arquitectura, eléctrica, petróleo y gas. Productos: piezas de transporte marítimo, intercambiadores de calor, piezas de aviones, líneas de combustible, tanques de combustible, paneles, electrodomésticos, equipos de cocina comerciales y pesados. Ver más sobre tabla de grados de aluminio común y aleaciones de aluminio Cómo elegir una aleación de aluminio adecuada para sus piezas Además de la muestra de materiales mencionados aquí, Zehan Machinery MFG ofrece servicios de mecanizado CNC y fundición a presión en varias otras aleaciones. Al obtener una cotización rápida de nosotros, puede seleccionar una de estas aleaciones, desplegar la lista desplegable de materiales o elegir uno de muchos materiales que no sean de aluminio. Si no está seguro de qué tipo de aleación de aluminio se adapta a sus piezas o prototipos, o si cree que su pieza debe mecanizarse a partir de una aleación que no está en nuestra lista, puede solicitar un presupuesto manual y especificar los requisitos del proyecto. Con esta información, podemos ayudarlo a decidir el mejor material para el trabajo, asegurando que sus piezas se fabriquen exactamente como lo desea.

Aleaciones de magnesio Los fabricantes de piezas metálicas forman aleaciones mezclando dos o más metales fundidos, o un metal fundido con un material no metálico. La combinación permite que la mezcla resultante muestre propiedades proporcionadas por todos los constituyentes. Muchas aleaciones diferentes contribuyen a los componentes metálicos en el mercado actual. Las aleaciones de magnesio han adquirido una importancia creciente recientemente. Aleaciones de magnesio El magnesio purificado forma un metal fuerte, blanco plateado y muy ligero. Tanto maleable como dúctil, produce una luz blanca brillante cuando se quema. El magnesio se produce abundantemente en la naturaleza combinado con otros materiales. Durante siglos, este metal resultó difícil de manejar y procesar debido a su combustibilidad. A medida que los metalúrgicos han aprendido más sobre la producción de aleaciones de magnesio útiles, la demanda de productos que contienen este metal liviano ha aumentado. Hoy en día, los fabricantes de piezas con frecuencia forman aleaciones de magnesio utilizando combinaciones de aluminio, silicio, cobre, calcio, zinc, manganeso y otros elementos. Designación de aleaciones de magnesio Muchos fabricantes designan aleaciones de magnesio confiando en un sistema de clasificación establecido en la especificación B275 de la Sociedad Estadounidense para Pruebas y Materiales Internacional ("ASTM"). Este sistema emplea una forma abreviada conveniente para describir las aleaciones metálicas. Utiliza letras mayúsculas para referirse a elementos y números para referirse a pesos porcentuales de las aleaciones constituyentes. Los fabricantes deben confirmar las formulaciones de aleación designadas al utilizar el sistema ASTM. Las aleaciones de magnesio de hoy se clasifican fácilmente en tres variedades principales: aleaciones fundidas, aleaciones forjadas y aleaciones patentadas propiedad de compañías específicas o titulares de patentes: Aleaciones de fundición Las aleaciones de aluminio fundido abarcan la mayoría de las aleaciones de magnesio comercialmente utilizadas. Algunas aleaciones de magnesio permiten la fundición a presión, la fundición en arena y la fundición en molde permanente. Un ejemplo de una aleación de magnesio fundido utiliza la designación abreviada AZ91. Se compone de magnesio combinado con 9% de aluminio y 1% de zinc. En esta aleación, la adición de aluminio y zinc contribuyen al endurecimiento del metal. Algunas aleaciones de magnesio en esta categoría usan plata. Recientemente, los fabricantes han desarrollado aleaciones de magnesio fundido que incorporan metales de tierras raras, como el itrio. Aleaciones forjadas Las aleaciones de magnesio forjado empleadas comercialmente por los fabricantes muestran una mayor resistencia a la tracción. Algunas aleaciones forjadas ampliamente utilizadas incluyen: AZ31, AZ61 y ZK60. Las dos primeras aleaciones dependen de combinaciones de aluminio y zinc, y la última depende del zinc y el circonio. Aleaciones con nombre Las aleaciones patentadas abarcan las otras dos categorías. Algunos se lanzan fácilmente, mientras que otros funcionan bien como aleaciones forjadas. Estas aleaciones de magnesio han recibido nombres específicos, generalmente conferidos por el inventor o el titular de la patente. Las aleaciones de magnesio Elektron fabricadas por Magnesium Elektron Limited ilustran esta agrupación. Propiedades y aplicaciones de aleaciones de magnesio El magnesio lleva el número atómico de 12 y cae dentro del Grupo 2A en la Tabla Periódica como un metal alcalinotérreo. Las propiedades físicas de este elemento contribuyen significativamente a las populares aleaciones de magnesio. En muchas situaciones, estas aleaciones proporcionan excelentes alternativas al aluminio, otro metal liviano ampliamente utilizado para fines comerciales. Ligeras, con excelente ductilidad y maleabilidad, las aleaciones de magnesio han encontrado una amplia aplicación en las industrias aeroespacial y de aviación. El brillo de la quema de magnesio ha permitido que este metal desempeñe un papel destacado en la pirotecnia y la producción de bengalas. Recientemente, los fabricantes de algunos automóviles de alto rendimiento han comenzado a utilizar aleaciones de magnesio selectivamente en motores de automóviles y carrocerías para producir vehículos más livianos. Algunos fabricantes de techos de metal han utilizado aleaciones de magnesio y zinc para crear techos fuertes y livianos. Las aleaciones de magnesio también han encontrado un número creciente de aplicaciones dentro de la fabricación de equipos de deportes al aire libre y de consumo; ayudan a formar componentes en flechas de tiro con arco, palos de golf y equipo de campamento. Ventajas de las aleaciones de magnesio Aunque el metal magnesio resulta difícil de trabajar en forma pura debido a su combustibilidad, las aleaciones de magnesio han ganado un amplio uso en numerosos entornos comerciales. Dependiendo de las aleaciones constituyentes, estos productos a menudo combinan una resistencia razonable con densidades muy bajas. Proporcionan utilidad a los diseñadores que buscan reducir el peso de los productos para optimizar la eficiencia del combustible y reducir los costos de transporte. El magnesio también ofrece la ventaja de aparecer abundantemente en el mundo natural. A diferencia de algunos metales, ocurre con frecuencia en combinación con otros elementos en la corteza terrestre. En el futuro, los costos involucrados en la extracción de magnesio para su uso en aleaciones de magnesio pueden disminuir. CONTACTO zhmachining Para obtener más información sobre nuestros servicios, contáctenos a través del conveniente formulario web o envíe una solicitud de cotización directamente. Agradecemos sus consultas.

Aleaciones de titanio Los metalúrgicos han desarrollado una impresionante variedad de aleaciones metálicas útiles para fines de fabricación. La combinación de un metal y uno o más elementos crea una aleación de metal. Con frecuencia, las aleaciones combinan una gran cantidad de un metal base menos costoso, como el hierro, con un metal más costoso, como el oro o el titanio. Acerca de las aleaciones de titanio El titanio se produce ampliamente en la naturaleza en combinación con otros materiales. En su forma purificada, el titanio forma un metal. Muestra dos posibles estructuras cristalográficas distintas como un sólido: una estructura hexagonal "alfa" y una estructura cúbica "beta". Los metalúrgicos han identificado tres grandes tipos de aleaciones de titanio basadas en la forma cristalográfica del titanio utilizado en la aleación. Estos metales difieren algo en las propiedades físicas que muestran. Aleaciones alfa y casi alfa: estas aleaciones generalmente se sueldan bien, pero no se pueden tratar con calor. Resisten bien las temperaturas frías, proporcionan una buena ductilidad en general y ofrecen niveles de resistencia bajos a medios. Las aleaciones alfa o casi alfa muy altas pueden resistir la oxidación. Aleaciones beta y casi beta: estas aleaciones de titanio tratables con calor también se soldarán. Proporcionan alta resistencia dentro de los rangos de temperatura especificados. Combinaciones de aleaciones alfa y beta: estas aleaciones combinan características de los otros dos tipos. Algunas exhiben propiedades tratables por calor y se sueldan. Ofrecen niveles de resistencia medios a altos, pero generalmente requieren una formación en caliente (en lugar de frío). Los grados de las aleaciones de titanio Tanto una asociación privada voluntaria de la industria llamada Sociedad Estadounidense para Pruebas de Materiales (la "ASTM") como la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (ASME ") han emitido directrices para clasificar el titanio. Muchas compañías internacionales han adoptado estos estándares. Unos 39 amplios grados de titanio se producen ampliamente en el mercado comercial; El número de grado ayuda a los fabricantes a identificar la composición porcentual de diferentes aleaciones. Por ejemplo, una aleación de titanio de "Grado 5" incluiría 6% de aluminio y 4% de vanadio. Algunos fabricantes también pueden utilizar otras especificaciones. El Sistema de numeración unificado (ampliamente utilizado en América del Norte), los estándares promulgados por la Organización Internacional de Normalización (ISO) y los Estándares EN (utilizados en la Unión Europea) pueden abordar aleaciones de titanio para fines específicos. Propiedades y aplicaciones Aunque hace unas décadas las aleaciones de titanio encontraron utilidad principalmente para aplicaciones militares, hoy en día otros sectores económicos también emplean productos que contienen estos metales. Tanto las propiedades como las aplicaciones de las aleaciones de titanio han ayudado a crear una gran demanda en algunas industrias. Sin embargo, los factores de precio aún limitan la disponibilidad de algunos productos de aleación de titanio: Propiedades El titanio purificado forma un metal plateado duro y brillante. Aunque posee una impresionante resistencia a la tracción, el elemento titanio presenta una densidad considerablemente menor que el acero (un centímetro cúbico de titanio pesa solo 4,5 gramos). También resiste la corrosión por agua salada. No magnético y, según se informa, no alergénico, el titanio proporciona un bajo módulo de elasticidad a pesar de su alta resistencia a la tracción. Sin embargo, su alto punto de fusión de 3.038 grados Fahrenheit durante muchos años creó desafíos para los fabricantes que intentan utilizar el titanio como una aleación en entornos comerciales. Aplicaciones Hoy en día, el titanio goza de un uso generalizado en las industrias aeroespacial y de aviación, así como en la industria de la defensa. Su peso ligero y alta resistencia dentro de ciertos rangos de temperatura hacen que el titanio sea muy adecuado para una variedad de piezas de aviones. Además, el titanio resistirá la corrosión del agua de mar mejor que muchos otros materiales, por lo que las aleaciones que contienen este metal han ganado un uso generalizado en condensadores de plantas de energía e instalaciones de plantas de desalinización. Aunque los productos de titanio generalmente aún tienen precios altos, el titanio metálico ha encontrado aplicaciones dentro del campo biomédico para su uso en implantes quirúrgicos y dentales. Según los informes, algunos fabricantes de automóviles de lujo emplean aleaciones de titanio en sus vehículos, y los consumidores recientemente han comenzado a usar palos de golf, relojes y joyas con componentes duraderos de aleación de titanio. En el futuro, los fabricantes probablemente continuarán descubriendo nuevos usos para las aleaciones de titanio. Ventajas de las aleaciones de titanio Las aleaciones de titanio ofrecen numerosas ventajas. Primero, resisten bien el agua salada y la corrosión por cloro. En segundo lugar, ofrecen resistencia ligera dentro de los rangos de temperatura especificados. Tercero, muchos productos de aleación de titanio soportan temperaturas frías. Cuarto, estos metales proporcionan un atractivo acabado plateado. Finalmente, algunas aleaciones de titanio retienen formas de manera confiable. 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Fundiciones de hierro dúctilFundiciones de hierroDurante el proceso de fundición de una pieza metálica, un fabricante forma una nueva forma sólida al verter metal fundido en un molde y permitir que el material se endurezca mientras se asume la conformación de la cavidad del molde.Tres fundiciones ferrosas importantes han ganado importancia comercial:Hierro gris- Acero como hierro comercialcontiene carbono hasta 1.7%. Los fabricantes a veces se refieren al hierro que contiene un alto porcentaje degrafitocomo "hierro gris". Este material rentable ha encontrado una amplia utilidad, aunque con frecuencia muestra propiedades frágiles.Hierro maleable- Otra forma especializada de hierro recibió el nombre popular de "hierro maleable" debido a su propiedad desuavidad excepcional. Desarrollado por primera vez hace cientos de años, contiene significativamentemenos carbono que el hierro fundido. Permite mecanizar fácilmente después de la fundición.Hierro dúctil- La fundición de hierro dúctil produce piezas de metales ferrosos fuertes que muestran la capacidad de resistir bien las colisiones sin agrietarse fácilmente. Este material maleable ha obtenido muchos usos en elindustria de fontanería. Fundición de hierro dúctil creatuberíade muchos tamaños; Algunos fabricantes echan tubos grandes para uso subterráneo.Hoy en día, los fabricantes utilizan muchas tecnologías para crear productos útiles de hierro y aleaciones ferrosas. Solo algunos procesos comerciales populares incluyenfundición a presión, moldeo en arena,fundición centrífugayfundición de inversiones.Sobre hierro dúctilEl hierro fundido ganó popularidad comoMaterial de construccióndurante la revolución industrial. Sin embargo, este material posee una fragilidad que lo hace inadecuado para algunos propósitos de construcción. Durante la década de 1940, los investigadores descubrieron que podrían mejorar significativamente las aleaciones de hierro fundido alañadiendo magnesiocomo constituyente antes de la fundición.Esta modificación cambia la composición de las piezas de metal fundido a nivel granular. Esomejora la fuerza y la ductilidad.El hierro dúctil, debido a su mayor capacidad para doblarse y resistir impactos sin romperse, ganó popularidad poco después de su introducción en el mercado comercial. Hoy en día, las fundiciones de hierro dúctil aún disfrutan de numerosas aplicaciones.Han alcanzado fama particular en la producción de grandes tuberías utilizadas por el agua ysistemas de aguas residuales. Según se informa, el hierro dúctil también ha encontrado aplicaciones dentro del transporte yautomotorindustrias.Propiedades del hierro dúctil.La adición de magnesio afecta las propiedades que muestra el hierro dúctil. Este material demuestra una resistencia dúctil y a la tracción mejorada, propiedades que contribuyen a suidoneidaden tuberías subterráneas sometidas a tensiones repetidas por el desplazamiento de las capas de tierra.Pantalla de fundición dúctilmayor resistencia que las fundiciones de hierro gris, por ejemplo. Absorben los impactos al doblarse, sin romperse fácilmente.Otra propiedad que contribuye significativamente a la popularidad del hierro dúctil se relaciona con su mejoracapacidad de resistir la corrosiónen comparación con el hierro.Hoy en día, las antiguas infraestructuras subterráneas en algunas áreas urbanas han tenido problemas debido a la corrosión de tuberías pesadas y frágiles de hierro fundido instaladas hace décadas (antes del uso generalizado de hierro dúctil). Por el contrario, las tuberías de hierro dúctil resistirán la corrosión bajo tierra para tramos de150 años, o más.Ventajas de las fundiciones de hierro dúctilLas fundiciones de hierro dúctil ofrecen una serie de ventajas distintas como producto comercial.Este material ofrece una mayorrelación fuerza / pesoque algunas aleaciones ferrosas de la competencia. Su peso contribuye a su popularidad porque los fabricantes pueden enviarlo de manera rentable en algunas circunstancias.Las piezas de fundición dúctil suelen mostrar unexcelente acabado superficial; Este material puede requerir un acabado mínimo después de la fundición.Dado que el hierro dúctil resiste bien los impactos, permitemecanizado. Una pieza de trabajo de hierro dúctil puede resistir operaciones adicionales de fundición posterior, comoperforación,corteytratamientos superficiales.Por ejemplo, en la fabricación de una tubería subterránea de hierro dúctil, los fabricantes solicitan con frecuenciarevestimientos.Suministros de hierro dúctilresistencia a la corrosión, lo que le permite soportar un gran desgaste durante largos períodos de tiempo. Debido a este factor, algunos expertos han obtenido una comparación favorable con los tipos de tubos de plástico livianos de la competencia. Las tuberías enterradas de hierro dúctil y aguas residuales pueden permanecer funcionales durante muchas décadas.El hierro dúctil proporciona un excelente material de fundición. Como muchos otros metales, aceptarábuen detalledurante el casting. Podemos crear una amplia gama de productos útiles con esta aleación de metal.Los fabricantes a veces reemplazan piezas forjadas de acero pesado y acero al carbono fundido con piezas fundidas de hierro dúctil. Si bien la idoneidad de este material para un propósito específico puede depender de varios factores, en algunas situaciones las fundiciones de hierro dúctil proporcionan unsustituto rentablepara otras aleaciones metálicas.Las fundiciones de hierro dúctil son muy adecuadas para muchasaplicaciones de montaje de tuberías. Esta consideración ha contribuido en gran medida a su popularidad en la industria de la plomería. Por ejemplo, los instaladores de tuberías pueden usar esta aleación dúctil de manera muy efectiva durante el roscado.Su capacidad para registrarse de manera confiable endetector de metalesTambién contribuye a la popularidad de la tubería de fundición de hierro dúctil como material de construcción. Su trazabilidad permite a los trabajadores trazar fácilmente la ruta de las tuberías subterráneas de hierro dúctil durante los proyectos de mantenimiento o mejora de los sistemas de agua y aguas residuales. La localización precisa de tuberías enterradas a menudo plantea problemas, pero el uso de tuberías de fundición de hierro dúctil reduce esta preocupación.CONTACTO zhmachiningPara obtener más información sobre las fundiciones de hierro dúctil o nuestros otros servicios, contáctenos a través del convenienteformulario de sitio webosolicitar un presupuestodirectamente.Agradecemos sus consultas.

Aleaciones de aluminio y fundiciones de aluminio El aluminio es mejor conocido por sus características de peso ligero. Se usa más ampliamente en forma de aleaciones que también contienen cantidades variables de otros elementos como hierro, manganeso, magnesio, silicio, cobre y zinc. La adición de estos elementos puede mejorar la resistencia del producto final o aportar propiedades útiles, como una conductividad eléctrica o térmica mejorada. Las aleaciones de aluminio se utilizan para fabricar componentes para las industrias automotriz, de transmisión de energía, electrónica, informática, telecomunicaciones y más. TIPOS DE ALEACIONES DE ALUMINIO Las aleaciones de hierro forjado y aluminio emplean un sistema especializado de identificación numérica para describir la composición de las aleaciones y fundiciones de metal de hierro forjado. El primer dígito representa la clase o serie general e indica la (s) aleación (s) primaria (s). Una letra mayúscula que precede a la descripción numérica se refiere a las modificaciones realizadas en aleaciones específicas. Las piezas de fundición de aluminio terminan en ".0". En las especificaciones comerciales, las aleaciones de aluminio generalmente se dividen en tres categorías: aleaciones de aluminio puro, aleaciones tratables térmicamente y aleaciones no tratables térmicamente. Aleaciones de aluminio puro Las aleaciones de aluminio puro o la serie 1xxx están compuestas de al menos 99% de aluminio puro. Comúnmente utilizados para líneas de transmisión o de red eléctrica, estos productos muestran una excelente resistencia a la corrosión, trabajabilidad y peso ligero. Aleaciones tratables con calor Algunos tipos de aleaciones de aluminio adquieren resistencia después de los tratamientos térmicos seguidos de enfriamiento rápido. Estos metales típicamente caen dentro de la serie 2xxx (que contiene cobre significativo), la serie 6xxx (que contiene compuestos de siliciuro de magnesio) y la serie 7xxx (que contiene cantidades significativas de zinc). Algunas aleaciones de la serie 4xxx también permiten el tratamiento térmico, aunque la mayoría sigue sin tratamiento térmico. Aleaciones tratables sin calor Las aleaciones no tratables con calor generalmente requieren trabajo en frío, como laminado o forjado. Los ejemplos de aleaciones en esta categoría incluyen aleaciones en la serie 1xxx (que contiene aluminio puro), la serie 3xxx (que contiene manganeso), la serie 4xxx (que contiene silicio) y la serie 5xxx (que contiene magnesio). Fundición de aluminio La fundición de aluminio sigue siendo la forma más antigua y mejor conocida de formar piezas de precisión de alta calidad a bajo costo. Se trata de verter metal fundido en un molde para reproducir la forma deseada. Dependiendo de la composición de las aleaciones empleadas, las piezas metálicas fabricadas de esta manera muestran varias propiedades deseables. Las características pueden incluir peso ligero, resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión, conductividad eléctrica, resistencia y buenas características de acabado. Zhmachining ofrece cuatro tipos diferentes de procesos de fundición de aluminio. La selección de aleaciones de aluminio generalmente depende de la disponibilidad y el costo de una aleación en particular, la complejidad comparativa del diseño de fundición y el proceso de fundición preferido del cliente. Realizamos los siguientes procesos de fundición en nuestras instalaciones: Moldeo en arena Un proceso versátil, económico y relativamente lento, este proceso de fundición reproduce con precisión diseños de superficies ornamentadas. Permite la fundición de piezas de cualquier tamaño, incluidas piezas grandes. Disponible para aleaciones A356.0, C355.0, 357.0, 443.0, 520.0 y 713.0. Fundición de inversiones Al producir excelentes superficies exteriores que a menudo permiten una menor dependencia del acabado secundario, la fundición de inversión produce formas complejas que utilizan prácticamente cualquier aleación. Disponible para estas aleaciones: 208.0, 295.0, 308.0, 355.0, 356.0, 443.0, 514.0, 535.0, 712.0 Fundición a alta presión y baja presión Forzamos el metal fundido en un troquel de acero bajo presión durante este proceso de fundición. Se adapta a métodos de producción de alto volumen en los que las piezas requieren un mecanizado y acabado mínimos. Disponible para estas aleaciones: A380.0, 360.0, 380.0, 413.0, 518.0 Fundición permanente de moldes ("Fundición por gravedad") Utilizamos este método de fundición junto con núcleos de acero (u otros metales) y moldes para crear piezas más fuertes de las que podríamos producir utilizando procesos de fundición en arena o fundición a presión. Disponible para las aleaciones A356.0, A357.0, B443.0, C355.0,355.0,356.0, 366.0 y 513.0. ¿POR QUÉ ELEGIRNOS? Zhmachining posee una amplia experiencia trabajando con aleaciones de aluminio. Nuestras piezas de fundición de aluminio de alta calidad y confiables juegan un papel importante en las máquinas que se utilizan en diferentes industrias. Podemos suministrar piezas de metal funcionales y puramente decorativas fabricadas de acuerdo con las especificaciones precisas del cliente. para que un componente en particular cumpla su propósito previsto dentro de un ensamblaje. Nuestras instalaciones bien equipadas y suministradas nos permiten acomodar plazos de producción estrechos y firmes. Si busca una entrega justo a tiempo para evitar la necesidad de gastar dinero almacenando piezas en su almacén, cuente con nuestro proceso de fabricación simplificado para ayudarlo. También podemos ayudarlo a ahorrar importantes sumas de dinero mediante el uso de nuestro equipo automatizado para aumentar las tasas de producción. Nuestras máquinas recomiendan procesos de corte diseñados para evitar el desperdicio, lo que nos permite aumentar el volumen de producción y reducir la chatarra. Este tipo de automatización promueve una mejor calidad y una mayor eficiencia de fabricación. Zhmachining respalda plenamente a los clientes durante todo el proceso de elección de una aleación de aluminio adecuada y piezas de alta calidad para fundición y acabado. Puede confiar en nosotros para suministrar los tipos de servicios de acabado bajo demanda en los que los fabricantes competitivos confían hoy. Ya sea que sus piezas de fundición de aluminio requieran tratamientos térmicos, recubrimientos especiales, mecanizado o tratamientos sofisticados de superficies de acabado, nuestra empresa posee las habilidades y el equipo para realizar estos pasos de fabricación. 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La forja es un proceso de fabricación, que da forma a una pieza de trabajo aplicando fuerzas de compresión sobre ella. Según la temperatura a la que se realiza, la forja se clasifica en "caliente", "tibia" y "fría". Las configuraciones más comunes utilizan martillos o prensas para exprimir y deformar el material en piezas de alta resistencia. Es esencial tener en cuenta que el proceso de fabricación de forja es completamente diferente al de fundición, donde el material fundido se vierte en un molde. Otra diferencia significativa con respecto a los otros métodos de fabricación, como la fundición y el mecanizado, es que la forja mejora las propiedades mecánicas del material al refinar su estructura de grano y hacer que sea más resistente y resistente. Forja en frío Proceso de fabricación de forja en frío El proceso de fabricación de forja en frío se realiza a temperatura ambiente. La pieza de trabajo se aprieta entre dos matrices hasta que ha asumido su forma. Para entregar un componente terminado y listo para encajar, la técnica incluye rodar, dibujar, presionar, girar, extruir y dirigir. Beneficios de forja en frío Los fabricantes pueden preferir el proceso de forjado en frío sobre el caliente; Dado que las piezas forjadas en frío requieren muy poco o ningún trabajo de acabado, lo que ahorra costos. La segunda ventaja significativa es el ahorro de material logrado a través de formas de precisión. Las ventajas económicas combinadas con altas tasas de producción y una larga vida útil son más que suficientes para convencer a muchos fabricantes de que la forja en frío es la mejor opción para ellos. Desventajas de forja en frío Dependiendo de los requisitos del fabricante, algunas de las características de forjado en frío pueden resultar desventajosas; por ejemplo, solo se pueden conformar formas simples en grandes volúmenes. Por lo tanto, si el cliente está buscando un componente personalizado específico, el forjado en frío no será la mejor alternativa. Una segunda desventaja más significativa es que los metales forjados en frío son menos dúctiles, lo que los hace inapropiados para ciertas configuraciones. Además, debido a la estructura de grano que le da al material su resistencia, puede ocurrir tensión residual. Forja en caliente Proceso de fabricación de forja en caliente El proceso de fabricación de forja en caliente se realiza a temperaturas extremadamente altas (hasta 1150 ° C para acero, 360 a 520 ° C para aleaciones de aluminio, 700 a 800 ° C para aleaciones de cobre). Esta temperatura es necesaria para evitar el endurecimiento por deformación del metal durante la deformación. Ventajas de forja en caliente Los componentes forjados en caliente poseen una ductilidad aumentada que los hace deseables para muchas configuraciones. Además, como técnica, la forja en caliente es más flexible que la forja en frío, ya que se pueden fabricar piezas personalizadas. La excelente calidad de la superficie permite una amplia gama de trabajos de acabado como pulido, revestimiento o pintura, adaptados a las necesidades específicas de los clientes. Desventajas de forja en caliente Una tolerancia dimensional menos precisa es una posible desventaja de los componentes forjados en caliente en comparación con los forjados en frío. El proceso de enfriamiento también debe realizarse en condiciones especiales; De lo contrario, existe el riesgo de deformación. Además, la estructura de grano de los metales forjados puede variar y siempre existe la posibilidad de reacciones entre la atmósfera y la pieza de trabajo. Forja en caliente versus forja en frío: conclusión La principal diferencia entre la forja en frío y en caliente se puede resumir de la siguiente manera: el proceso de fabricación de forja en frío aumenta la resistencia de un metal a través del endurecimiento por deformación a temperatura ambiente. Por el contrario, el proceso de fabricación de forja en caliente evita que los materiales se endurezcan por deformación a altas temperaturas, lo que resulta en un límite elástico óptimo, baja dureza y alta ductilidad. Finalmente, un fabricante elegiría un proceso sobre el otro por razones económicas y no de calidad. La decisión se basa en las funciones requeridas del componente deseado, la industria y si se trata de una producción en masa o un bajo volumen de piezas personalizadas. Setforge proporciona forja en frío y en caliente, ambas realizadas en excelentes condiciones con maquinaria de última generación para obtener resultados perfectos. Trabajamos en estrecha colaboración con nuestros clientes para comprender sus necesidades específicas y encontrar la mejor solución posible.

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Brindamos todo tipo de servicios de tratamiento de superficies , por ejemplo, galvanizado , anodizado, cromado , niquelado , recubrimiento de óxido negro, pintura electroforética, recubrimiento en polvo, etc.

Una vez que se confirme su pedido, ejecutaremos toda la revisión del diseño de fabricación (DFM) , para que nuestro ingeniero piense que tal vez afecte cualquier problema de calidad de sus piezas. Usando un conjunto de equipos de prueba para verificar y confirmar todos los materiales. El informe de inspección final antes del envío. Podemos compartir en tiempo real los datos de inspección con usted, por lo que también podemos trabajar juntos para resolver cualquier problema de calidad que pueda encontrar durante el proceso de producción.

No hay un conjunto de tolerancias para todos los procesos y materiales . En diferentes situaciones, la tolerancia final de las piezas dependerá de muchos factores, que incluyen, entre otros: dimensiones de pieza, geometría de diseño, cantidad, tipo y tamaño, materiales , tratamiento de superficie , proceso de fabricación . ZH tiene un conjunto completo de estándares de inspección de piezas, todas las especificaciones técnicas y de fabricación deben definirse claramente en los estándares de inspección de piezas.